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DAS JÄHRLICHE MAGAZIN DER ATLAS COPCO GROUP
DAS JÄHRLICHE MAGAZIN DER ATLAS COPCO GROUP
At your service
Service Specialist Tomasz Bugaj knows how to keep business and society...
A rental state of mind
Our flexible solutions will get the job done in all conditions.
Chipping in for safety
Find out why this South Korean education center shifted to on-site nitrogen supply.
Clearly superior
Choosing the most efficient vacuum solutions will make all the difference.
Clean water changes lives
Our Water for All initiative supports communities with limited access....
Editorial
A word from President and CEO Mats Rahmström.
Enabling the shift
Industrial assembly solutions are at the heart of the electric car revolution.
"Ergonomics is key"
Ava Mazaheri discusses force exposures and great product design.
Experts in the field
Local dealers and service suppliers ensure that all customers gets on-site support.
Gateway to growth
A visit to China, the world's second-largest economy.
"Joint development is the best way forward"
Atlas Copco is part of an ecosystem set up to push scientific boundaries.
Keeping it dry
A 10-year development process resulted in an innovation that changes everything.
Making a difference
Modern society depends on industrial ideas that take shape with out tools.
Making the connection
Logistics Manager Katey Kim supports the world’s semiconductor manufacturers.
Keine Verluste, niedrige Emissionen
Was wäre, wenn Maschinen ihre Geschwindigkeit an den jeweiligen Bedarf anpassen könnten, um Energie zu sparen?
Eine perfekte Vision
Die vollständig autonome Produktion ist keine Zukunftsvision mehr.
Eingeschaltet und einsatzbereit
Für Unternehmen, die ihre CO2-Emissionen reduzieren oder sogar eliminieren möchten, ist ein Elektroantrieb die naheliegende Lösung.
Purpose-built performer
A purpose-built innovation for the booming liquefied natural gas (LNG) industry.
Recipe for success
Explore some of the key ingredients needed to remain a technology leader.
Setting the tone
Did you know that even Jimi Hendrix's performance relied on vacuum?
Smarter manufacturing
Imagine a smart factory where machines transfer data without delay.
Smart Team + Smartphone = Smart Product
Meet the innovators behind the DZS VSD+ dry claw vacuum pump.
Smart tools for modern life
Industrial tools transform the world.
Star of the screen
Chances are that an iXL900R dry vacuum pump made your screen.
Success is on the cards
A data-driven service solution that gives real-time feedback.
Tapping into the green energy market
Market Manager Rasmus Rubycz is ready to grasp new opportunities.
The power of zero
The Z3+ light tower is a zero-emission, zero-noise innovation.
The start of something big
Our first-ever battery-powered drill stands out.
Tight for takeoff
Assembling airplanes, the smart way
Turning apples into applesauce
Compressed air is needed everywhere, even when making baby food.
When train beats the plane
When rail balances costs, speed and sustainability better the air and sea.
Äpfel in
Apfelmus verwandeln
Druckluft ist eine Voraussetzung für die meisten Produkte, Dienstleistungen und Werkzeuge, die wir im Leben benötigen. Alles beginnt mit kleinen Gläsern mit Babynahrung.
We cannot afford to have downtime. With the provided SMARTLINK connectivity system our air compressors are monitored 24/7 by Atlas Copco’s maintenance experts as well as ourselves. I can now talk to a service guy sitting 100 miles away and ask him to look at the same performance data I see on-site”
Geoff Martin Néstle Gerber Maintenance team
Die Gerber Products Company wurde 1927 als einer der ersten Hersteller von Babynahrung aus der Dose gegründet. Seitdem hat es Generationen von jungen Amerikanern ernährt. Das Unternehmen ist heute eine Tochtergesellschaft von Nestlé und nach wie vor eine führende Marke für Babynahrung auf dem US-Markt. Es hat sogar sein „eigenes“ Baby, das auf allen Produktverpackungen zu finden ist.
In der Produktionsanlage von Gerber in Fremont, Michigan, werden Pürees aus Karotten, Süßkartoffeln, Äpfeln und anderen Früchten und Gemüsen hergestellt. Da diese Nahrung Kleinkindern serviert wird, stehen Qualität und Sicherheit an erster Stelle. Es muss ausgeschlossen werden, dass das Produkt unbeabsichtigt mit Öl aus industriellen Umgebungen in Kontakt kommt, und die Lebensmittelhersteller entscheiden sich daher zumeist für ölfreie Kompressoren. Der Produktionsprozess von Gerber basierte bereits auf ölfreien Kompressoren von Atlas Copco. Als es an der Zeit war, die Energieleistung zu verbessern, musste man nicht lange suchen, um das zu finden, was man brauchte. Nach Rücksprache mit dem Atlas Copco-Experten vor Ort fiel die Wahl auf einen ZR 90-160 VSD+-Kompressor, ergänzt durch einen MD-Trockner.
„Der Grund, warum dieser Kompressor für uns so attraktiv ist, ist, dass wir einen garantierten Taupunkt und eine garantierte Druckleistung benötigen“, sagt Geoff Martin vom Néstle Gerber-Wartungsteam.
„Und wir können uns keine Ausfallzeiten leisten. Mit dem zur Verfügung gestellten SMARTLINK-Verbindungssystem werden unsere Druckluftkompressoren rund um die Uhr von den Wartungsexperten von Atlas Copco sowie von uns selbst überwacht. Ich kann jetzt mit einem Servicetechniker sprechen, der über 100 Kilometer entfernt ist, und ihn bitten, sich die gleichen Leistungsdaten anzusehen, die ich vor Ort sehe“, fährt Geoff fort.
Früher hatte das Werk fünf Druckluftkompressoren, die die gesamte Anlage versorgten. Durch die Umstellung auf ein wesentlich effizienteres Kompressormodell konnten drei der älteren Kompressoren ausgemustert werden, sodass jetzt nur noch zwei Maschinen im Einsatz sind. Eine davon ist die ZR 90. Da diese mit der modernsten drehzahlvariablen Antriebstechnologie ausgestattet ist, sorgt sie für erhebliche Energieeinsparungen, was zu geringeren Kosten und weniger Umweltbelastungen führt.
„Die Energieeffizienzsteigerung liegt bei etwa 30 bis 40 %, da wir die Adsorptionstrockner und andere Maschinen, die stundenlang in Betrieb wären, jetzt abschalten können. Diese Maschine kann alles, was wir von ihr verlangen, und noch viel mehr“, schließt Geoff.
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